復合材料熱壓罐在進行生產(chǎn)時需要有著許多的生產(chǎn)技術非常規(guī)范，這樣才可放心的使用該設備，該設備為壓力容器設備，在使用的時候除了注意生產(chǎn)工藝外還要注意其生產(chǎn)安全。今天我們山東鑫泰鑫智能為人鐋帶來的是復合材料熱壓罐的生產(chǎn)技術介紹。這有著很高的需求，看完本篇文章 希望您對該設備的生產(chǎn)工藝有一個稂好的了解。
復合材料熱壓罐生產(chǎn)工藝
有三種方法：濕法、干法、半干法。濕法生產(chǎn)是以水作為纖維輸送的載體，其機理是利用纖維的交織產(chǎn)生摩擦。在纖維表面分子與纖維含量所產(chǎn)生的粘結(jié)力的作用下，制備出具有一定強度的纖維板。在干法生產(chǎn)過程中，以空氣作為輸送纖維的載體，采用一次分離法制備纖維，一般不需要細磨，需要使用粘合劑。纖維應在板坯成型前干燥，通常在熱壓后不再進行熱處理。其他過程與濕法相同。半干法生產(chǎn)過程也是由氣流形成的，纖維在不干燥的情況下保持較高的水分含量，不使用或不含少量的化合物，從而克服了干法和濕法的主要缺點，并保持了一些優(yōu)點。
制漿，又稱制漿，是將制漿原料分離成纖維的過程。纖維分離方法可分為機械法和爆破法，其中機械法可分為熱力學法、化學機械法和純機械法。熱力學方法是先用熱水或飽和蒸汽對原料進行處理，使纖維的胞間層軟化或部分溶解，在常壓或高壓下，通過機械力將纖維分離成纖維。經(jīng)圓盤精磨精磨（干法纖紙板制漿一般不經(jīng)精磨）后，該方法制得的纖維漿具有纖維形態(tài)完整、交織能力強、過濾性能好、得率高等優(yōu)點，針葉材得率可達90×95%，能耗小。細磨后纖維長度變短，比表面積增大，外層和端部被掃帚化，吸水率和膨脹性得到改善，柔軟性、塑性提高，交織性能良好。因此，熱機械法是國內(nèi)外纖維板工業(yè)的主要制漿方法?；瘜W機械法是用少量的化學物質(zhì)，如燒堿、亞硫酸鈉等對原料進行預處理，使木質(zhì)素和半纖維素在一定程度上被破壞或溶解，然后通過機械力分離成纖維。純機械法是在水浸泡后直接將纖維磨成纖維。根據(jù)原料的形狀，將其分為原木磨法和木屑漿法，這兩種方法很少使用。爆破方法是用壓力為4 MPa的蒸汽將原料在高壓容器中加熱一段短時間（約30秒），使木質(zhì)素軟化，碳水化合物部分水解，然后將蒸汽壓提高到7~8 MPa，持續(xù)4~5秒。然后閥門迅速打開，將纖維原料爆炸成絮凝纖維或纖維束?！?。
復合材料熱壓罐生產(chǎn)工藝基本內(nèi)容
分濕法、干法和半干法 3種。濕法生產(chǎn)工藝是以水作為纖維運輸?shù)妮d體，其機理是利用纖維之間相互交織產(chǎn)生摩擦力、纖維表面分子之間產(chǎn)生結(jié)合力和纖維含有物產(chǎn)生的膠結(jié)力等的作用下制成一定強度的纖維板。干法生產(chǎn)工藝以空氣為纖維運輸載體，纖維制備是用一次分離法，一般不經(jīng)精磨，需施加膠粘劑，板坯成型之前纖維要經(jīng)干燥，熱壓成板后通常不再熱處理，其他工藝與濕法同。半干法生產(chǎn)工藝也用氣流成型，纖維不經(jīng)干燥而保持高含水率，不用或少用膠料，因而半干法克服了干法和濕法的主要缺點而保持其部分優(yōu)點。
復合材料熱壓罐基本工藝內(nèi)容為：
是纖維分離→漿料處理→板坯成型→熱壓→后期處理等。
纖維分離
又稱制漿，是把制漿原料分離成纖維的過程。纖維分離方法可分機械法和爆破法兩大類，其中機械法又分熱力機械法、化學機械法和純機械法。熱力機械法是先將原料用熱水或飽和蒸汽處理，使纖維胞間層軟化或部分溶解，在常壓或高壓條件下經(jīng)機械力作用分離成纖維，再經(jīng)盤式精磨機精磨（干法纖紙板制漿一般不經(jīng)精磨），此法生產(chǎn)的纖維漿，纖維形狀完整，交織性強，濾水性好，得率高，針葉材的漿料得率可達90～95%，耗電量小；纖維經(jīng)精磨后長度變短，比表面積增加，外層和端部帚化，吸水膨脹性提高，柔軟，塑性增高，交織性好。因此，熱力機械法是國內(nèi)、外纖維板工業(yè)中所用的主要制漿方法?；瘜W機械法是用少量化學藥品，如苛性鈉、亞硫酸鈉等對原料進行預處理，使木質(zhì)素和半纖維素受到一定程度的破壞或溶解，然后再用機械力的作用分離成纖維。純機械法是將纖維原料用水浸泡后直接磨成纖維，根據(jù)原料形狀又分原木磨漿法和木片磨漿，此法應用極少。爆破法是把原料在高壓容器中用壓力為4兆帕的蒸氣進行短時間（約30秒）熱處理，使木素軟化，碳水化合物部分水解，接著使蒸氣壓升至7～8兆帕，保持4～5秒，然后迅速啟閥，纖維原料即爆破成絮狀纖維或纖維束。
漿料處理
即根據(jù)產(chǎn)品用途，分別進行防水、增強、耐火和防腐等處理，以改善成品有關性能。硬質(zhì)、半硬質(zhì)纖維板漿料要用石蠟乳液處理提高耐水性，而軟質(zhì)板漿料既可用松香乳液，也可用石蠟-松香乳液。施加防水劑可在漿池或連續(xù)施膠箱中進行。用于增強處理的增強劑要能溶于水，能被纖維吸附，并能適應纖維板的熱壓或干燥工藝，硬質(zhì)纖維板多用酚醛樹脂膠。耐火處理以施加耐火藥劑如FeNH4PO4及MgNH4PO4等較為普遍。在漿料中加入五氯酚或五氯酚銅鹽可起到防腐的作用。處理后的漿料，或經(jīng)干燥進行干法成型；或在調(diào)整濃度后直接進入成型機作濕法成型，制成一定規(guī)格并有初步密實度的濕板坯。
干法生產(chǎn)纖維板要求熱壓時的纖維含水率為6～8%，施膠后的漿料含水率為40～60%，因此需在成型前進行干燥。纖維干燥可采用兩種管道氣流干燥方法：一級干燥法溫度為250～350℃，時間為5～7秒；二級干燥法第一級溫度為160～180℃，含水率降至20%，第二級溫度為140～150℃，含水率降至6～8%，兩級干燥的全部時間約12秒。干燥設備有直管型、脈沖型、套管型3類。
濕法成型與干法成型
板坯成型有濕法成型與干法成型兩大類，軟質(zhì)板和大部分硬質(zhì)板用濕法成型；中密度板及部分硬質(zhì)板用干法成型。
濕法成型用低濃度漿料，經(jīng)逐漸脫水而成板坯，其基本方法有箱框成型、長網(wǎng)成型、圓網(wǎng)成型 3種。箱框成型是把濃度約為 1%的漿料由漿泵送入一個放在墊網(wǎng)上的無底箱框內(nèi)，在箱底用真空脫水，箱框頂部用加壓脫水，此法主要用于生產(chǎn)軟質(zhì)纖維板。長網(wǎng)成型所用設備與造紙工業(yè)中長網(wǎng)抄紙機類似。1.2～2.0%濃度的漿料從網(wǎng)前箱抄上長網(wǎng)，經(jīng)自重脫水、真空脫水、輥筒壓榨脫水而形成濕板坯，含水率為65～70%。圓網(wǎng)成型也是從造紙工業(yè)中移植過來，在纖維板生產(chǎn)中常用的是真空式單圓網(wǎng)型，漿料濃度為0.75～1.5%,由真空作用漿料吸附于圓網(wǎng)上，經(jīng)輥筒加壓脫水并控制板坯厚度。
干法成型大都采用氣流成型機。將施加石蠟和膠粘劑（酚醛樹脂）的干燥纖維，由氣流送入鋪裝頭，借纖維自重和墊網(wǎng)下面真空箱的作用使干纖維均勻落在墊網(wǎng)上形成板坯。半干法成型多采用機械或氣流成型機。借機械力或氣流作用，使高含水率的結(jié)團纖維分散并均勻下落，形成漸變結(jié)構(gòu)或混合結(jié)構(gòu)的濕板坯。但因濕纖維結(jié)團現(xiàn)象難以借機械力或氣流完全加以分散，在實際生產(chǎn)中板坯密度均勻性較差，而易影響產(chǎn)品質(zhì)量。20世紀70年代初在美國研究成功干纖維靜電定向成型。
軟質(zhì)纖維板和采用濕法成型干熱壓工藝（又稱濕干法）的硬質(zhì)纖維板，其板坯都要經(jīng)過干燥。干燥設備有間歇式和連續(xù)式兩大類。干燥 1千克水消耗1.6～1.8千克蒸氣。軟質(zhì)纖維板坯干燥后的終含水率為1～3%。用濕干法制造硬質(zhì)纖維板時，板坯含水率不宜太高，否則熱壓時易于發(fā)生鼓泡。
熱壓
濕法生產(chǎn)硬質(zhì)纖維板需用壓力為 5兆帕，干法為7兆帕，超過此壓力時會降低抗彎強度。半干法所需壓力介于二者之間，為6兆帕。濕成型經(jīng)干燥后的板坯壓成硬質(zhì)纖維板，壓力要高達10兆帕。濕壓法所用溫度為200～220℃。干法加壓時無干燥階段，溫度以能使膠粘劑快速固化為準，一般采用180～200℃；以闊葉材為原料時，熱壓溫度可適當提高，最高可達 260℃。半干法熱壓溫度不宜超過 200℃，以防板坯中熔解木素及糖類熱解焦化，使產(chǎn)品強度明顯下降。用濕干法制硬質(zhì)板要求溫度達230～250℃。
在熱壓過程中，板坯的表層與芯層會出現(xiàn)溫差，厚度較大的中密度板坯表芯層溫差可達40～60℃，影響芯層樹脂固化率。可用常規(guī)加熱和高頻加熱消除溫差，并縮短熱壓周期。
后期處理
濕法及半干法纖維板在熱壓后需經(jīng)熱處理及調(diào)濕處理，干法纖維板則不需經(jīng)過熱處理而直接進行調(diào)濕處理。中密度纖維板表面需砂光，軟質(zhì)纖維板表面有時需開槽打洞，硬質(zhì)纖維板作內(nèi)墻板用時表面可開”V“形槽或條紋槽。纖維板的表面加工，通常有涂飾和覆貼兩種方法（見人造板表面裝飾）。至于浮雕、壓痕、模擬粗鋸成材表面的深度壓痕等工藝，大都在板坯熱壓時一次形成，不屬再加工范圍。
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